بازرسی ورودی برای مشتری-قطعات PCBA ارائه شده

دریافت، پذیرش و انتشار سه وضعیت مادی جداگانه هستند. آنها همیشه در یک روز رخ نمی دهند.

یک پیک می تواند کارتن ها را تحویل دهد. انبار می تواند محموله را ثبت کند. با این حال ممکن است قطعات هنوز برای تولید در دسترس نباشند، زیرا شماره قطعه کامل سازنده وجود ندارد، تعداد زیادی به بازبینی اشتباه BOM گره خورده است، بسته‌بندی نمی‌تواند طبق برنامه‌ریزی بارگیری شود، یا یک مغایرت آشکار تأیید نشده است.

این نقش عملی بازرسی ورودی برای اجزای{0}} عرضه شده توسط مشتری است.

تعیین می‌کند که آیا قطعات می‌توانند از حالت نگهداری به موجودی کنترل‌شده و در نهایت به کیت تولید منتقل شوند یا خیر.

بازرسی ورودی نمی‌تواند ثابت کند که هر دستگاهی معتبر، از نظر الکتریکی کامل، یا عاری از نقص پنهان است. وظیفه آن محدودتر و مفیدتر است: تعیین آنچه رسیده است، اتصال آن به سوابق منتشر شده، ارزیابی شرایط قابل مشاهده و شواهد موجود در دستکاری، و تعیین وضعیتی که کنترل مواد و تولید بتواند بر اساس آن عمل کند.

وضعیت های دریافتی، پذیرفته شده و آزاد شده متفاوت است

این تمایز از یک اشتباه برنامه ریزی رایج جلوگیری می کند.

ممکن است یک خریدار مدرک تحویل را ببیند و فرض کند که مشتری-قطعات ارائه شده آماده است. برنامه ریز EMS ممکن است همچنان یک نگه داشتن کیفیت، یک تفاوت کمیت حل نشده یا یک رکورد مواد ناقص را ببیند.

مالکیت فیزیکی با انتشار تولید یکسان نیست.

مدارک را در بارانداز دریافت کنید

اولین اقدام مفید این است که محموله را خراب نکنید و همه چیز را دوباره برچسب گذاری کنید. این برای حفظ شواهد کافی برای درک چگونگی ورود قطعات است.

بسته به پروژه و شرایط محموله، دریافت ممکن است نیاز به ثبت داشته باشد:

• مرجع حمل و نقل و لیست بسته بندی؛
• تعداد کارتن؛
• آسیب حمل و نقل قابل مشاهده؛
• مهر و موم شکسته؛
• آسیب آب، له شدن یا سوراخ شدن؛
• تعداد قرقره، سینی، لوله، کیسه، یا برش{0}}
• برچسب های خارجی؛
• بسته های مخلوط یا اقلام ناشناس؛
• اسناد گم شده؛
• تفاوت بین لیست بسته بندی و حمل و نقل فیزیکی

آسیب قابل مشاهده حمل و نقل باید قبل از دور انداختن یا تغییر اساسی بسته بندی اصلی ثبت شود.

این شواهد به طور خودکار مسئولیت را ثابت نمی کند. این به مشتری، حامل، تامین کننده اصلی و تیم EMS چیزی مشخص برای بررسی می دهد.

یک کارتن بیرونی تمیز مفید است.

سوابق پذیرش مادی نیست.

قبل از بررسی وضعیت قطعه دقیق آن را تأیید کنید

یک جزء فیزیکی کامل هنوز هم می تواند برای ساخت اشتباه باشد.

علامت گذاری بسته، برچسب حلقه یا سینی، لیست بسته بندی و BOM منتشر شده، همگی باید به همان قسمت اشاره کنند.

شناسه ورودی معمولاً باید مواد را به موارد زیر متصل کند:

• خط BOM خاص یا شماره قطعه مشتری؛
• سازنده قطعه؛
• شماره قطعه سازنده کامل؛
• پسوند سفارشی؛
• سابقه جایگزین-تأیید شده؛
• بازنگری محصول مورد نظر؛
• مرجع حمل و نقل مشتری

پسوند ترتیب کامل مهم است زیرا ممکن است متمایز کند:

• نوع بسته؛
• درجه حرارت؛
• درجه صلاحیت؛
• پایان سرب؛
• گزینه ولتاژ یا سرعت؛
• فرمت بسته بندی؛
• تنظیمات برنامه‌ریزی شده در کارخانه.
• نوع خاص مشتری-.

زمانی که قسمت واقعی قابل سفارش متفاوت باشد، برچسبی که خانواده محصول صحیح را نشان دهد کافی نیست.

هنگامی که اجزاء تقسیم شده،-دوباره می‌شوند، دوباره بسته‌بندی می‌شوند، یا برچسب‌گذاری مجدد شده‌اند، ردیابی‌پذیری اصلی ممکن است قبل از پذیرفته شدن لات نیاز به بررسی بیشتری داشته باشد.

شمارش قرقره قطعه را تایید نمی کند.

اجزای برنامه ریزی شده نیاز به شناسایی پیکربندی دارند

یک MCU برنامه‌ریزی‌شده مشتری-می‌تواند یک چک دریافت بصری معمولی را پاس کند و همچنان غیرقابل استفاده باشد.

MPN، کمیت، بسته بندی و شرایط خارجی ممکن است همه درست باشند در حالی که سیستم عامل بارگذاری شده یا ویرایش پیکربندی اشتباه یا ناشناخته است.

در صورت لزوم، پروژه باید شناسایی کند:

• وضعیت خالی یا برنامه ریزی شده؛
• سیستم عامل بارگذاری شده یا ویرایش پیکربندی؛
• شناسه برنامه مشتری؛
• پیکربندی امنیتی یا قفل-وضعیت بیت؛
• برنامه‌نویسی-کنوانسیون برچسب.
• آیا برنامه ریزی مجدد مجاز است.
• چگونه لات برنامه ریزی شده به محصول مونتاژ شده ردیابی می شود.

هویت بخش و هویت پیکربندی همیشه یکسان نیستند.

نباید انتظار داشت که بازرسی ورودی، وضعیت سفت‌افزار را از یک برچسب معمولی یا ایمیلی که هرگز دریافت نکرده است، استنتاج کند.

بسته بندی بخشی از قابلیت ساخت است

یک جزء می تواند با BOM مطابقت داشته باشد و همچنان برای تنظیم تولید برنامه ریزی شده نامناسب باشد.

نمونه های رایج عبارتند از:

• نوار برش کوتاه با رهبر ناکافی؛
• سوراخ های چرخ زنجیر آسیب دیده؛
• نوار پوششی پوست کنده یا ضعیف مهر و موم شده؛
• جهت گیری اجزای مخلوط؛
• لوله های خرد شده؛
• سینی های تابیده یا آسیب دیده؛
• دستگاه های شل بدون نمایش کنترل شده؛
• قطعات منتقل شده به یک قرقره تایید نشده؛
• بسته بندی که نیاز به آماده سازی دستی برنامه ریزی نشده دارد.
• مواد ناکافی برای راه اندازی، مقاله اول و ساخت برنامه ریزی شده.

اینها صرفاً ترجیحات انبار نیستند.

آنها بر تنظیم فیدر، آماده‌سازی مواد،-زمان‌بندی مقاله اول، کنترل مکان‌یابی، و توانایی اجرای فرآیند برنامه‌ریزی شده SMT بدون وقفه تأثیر می‌گذارند.

نوار برش به طور خودکار غیر قابل استفاده نیست

سوال این نیست که آیا نوار برش اصولا قابل قبول است یا خیر.

این است که آیا می توان نوار خاص را به طور مثبت شناسایی، آماده کرد و برای فرآیند برنامه ریزی شده بارگذاری کرد.

بررسی ممکن است نیاز به تأیید داشته باشد:

• هویت بخشی؛
• جهت گیری؛
• مقدار؛
• شرایط حامل؛
• رهبر موجود؛
• فیدر یا روش اتصال؛
• الزامات بارگیری دستی-
• زمان آماده سازی اضافی؛
• قابلیت ردیابی پس از بسته بندی مجدد یا اتصال

نوار برش ممکن است قابل اجرا باشد.

کشف نیاز آماده سازی پس از برنامه ریزی خط SMT مشکل واقعی است.

تأیید کمیت نیز محدودیت هایی دارد.

مقدار را می توان از طریق شمارش دستی، سوابق بسته بندی، تجهیزات شمارش قرقره{0} تایید شده، توزین یا روش مناسب دیگر بررسی کرد.

هر روش به یک سوال محدود پاسخ می دهد.

یک شمارنده اجزای اشعه ایکس-ممکن است از کنترل کمیت قرقره- پشتیبانی کند. نمی تواند تایید کند:

• MPN کامل؛
• مقدار جزء؛
• وضعیت برنامه نویسی؛
• اصالت؛
• شرایط الکتریکی داخلی؛
• تایید برای محصول منتشر شده

به همین ترتیب، مقداری که با لیست بسته بندی مطابقت دارد لزوماً به این معنی نیست که مواد قابل استفاده کافی برای راه اندازی و تولید خط وجود دارد.

هیچ{0}}درصد مواد اضافی جهانی که متناسب با هر مشتری-خط BOM عرضه شده باشد، وجود ندارد.

یک-منفعل کم هزینه که روی نوار برش داده می‌شود و یک-BGA با ارزش بالا که در یک سینی مهر و موم شده عرضه می‌شود، نباید با استفاده از مقدار مجاز پتو مدیریت شوند.

مقدار مورد نیاز به جزء، بسته بندی، تجهیزات، روش راه اندازی، ساخت برنامه ریزی شده و رویکرد تولید مورد توافق بستگی دارد.

 

ESD و وضعیت رطوبت نیاز به سوابق دارند

قطعات الکترونیکی ارائه شده توسط مشتری باید وارد یک محیط مدیریت مناسب ESD{1}} شوند.

دریافت و کنترل مواد ممکن است نیاز داشته باشد:

• نوع و وضعیت بسته بندی ESD؛
• آسیب به کیسه های محافظ یا ظروف رسانا؛
• انتقال به یک منطقه حفاظت شده ESD-.
• ایستگاه کاری و کنترل پرسنل؛
• الزامات ذخیره سازی؛
• آیا قطعاتی که قبلاً در معرض دید قرار گرفته‌اند، نیاز به تهویه تأیید شده دارند یا خیر.

ESD{0}}دست زدن ایمن از قطعات پس از دریافت محافظت می کند. قسمت-تأیید شماره، تأیید BOM و بررسی منبع کنترل‌های جداگانه باقی می‌مانند.

اجزای حساس به رطوبت به مجموعه شواهد متفاوتی نیاز دارند.

اطلاعات مربوطه ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• طبقه بندی MSL؛
• رطوبت-وضعیت کیسه مانع؛
• وضعیت مهر و موم؛
• نشانگر رطوبت و شرایط خشک کن، در صورت ارائه؛
• بسته-تاریخ باز.
• سابقه مواجهه در دسترس؛
• رکورد ذخیره‌سازی خشک-
• عمر کف باقی مانده؛
• رویه رسیدگی مورد توافق برای پروژه

کیسه مانع رطوبتی آسیب دیده یا باز شده{0}}به طور خودکار غیرقابل استفاده بودن دستگاه ها را ثابت نمی کند. این بدان معنی است که ممکن است مطالب لازم باشد تا زمانی که وضعیت آن مشخص شود، نگهداری شود.

کد تاریخ قرار گرفتن در معرض رطوبت را تعیین نمی کند

کد تاریخ و تاریخچه رطوبت به سوالات مختلفی پاسخ می دهد.

کد تاریخ ممکن است به شناسایی زمان تولید یک قطعه یا قطعه کمک کند. ایجاد نمی کند:

• هنگامی که کیسه سد رطوبت-باز شد.
• چه مدت دستگاه در معرض قرار گرفته است.
• رطوبت در طول قرار گرفتن در معرض؛
• آیا به ذخیره سازی خشک کنترل شده بازگشته است یا خیر.
• آیا سابقه کف{0}}در دسترس معتبر باقی می‌ماند.

یک جزء نسبتا جدید را می توان به اشتباه استفاده کرد.

یک جزء قدیمی می تواند به درستی کنترل شود.

کیسه باز شده باید باعث بازبینی شود، نه حدس زدن خودکار در زمان پخت مورد نیاز.

تنظیم صحیح به جزء، بسته، سوابق موجود، شرایط قرار گرفتن در معرض، طرح جریان مجدد و روش کار تایید شده بستگی دارد.

عمق بازرسی باید ریسک را دنبال کند

همه مولفه‌های عرضه‌شده مشتری-به یک طرح بازرسی نیاز ندارند.

روش بازرسی باید بر اساس موارد زیر توافق شود:

• بحرانی بودن جزء؛
• شرایط منبع یابی؛
• ریسک برنامه؛
• دشواری جایگزینی؛
• شرایط بسته بندی؛
• اسناد موجود؛
• نیازهای مشتری؛
• قابلیت های بازرسی واجد شرایط ارائه دهنده EMS.

بررسی 100٪ کمیت یک بررسی 100٪ الکتریکی نیست.

یک بررسی 100٪ خارجی ضمانت اصالت نیست.

یک طرح نمونه برداری مناسب برای غیرفعال های استاندارد نباید به طور خودکار به طرح بازرسی یک MCU اختصاصی،-BGA با ارزش بالا، یا نیمه هادی حساس به منبع{1}} تبدیل شود.

سابقه منبع نیز ممکن است طرح بازرسی را تغییر دهد. برچسب‌های متناقض، علامت‌گذاری‌های غیرمعمول، لات‌های مخلوط، بسته‌بندی آسیب‌دیده، قابلیت ردیابی ناقص، یا نشانه‌هایی از کار مجدد ممکن است نگهداری مواد یا بررسی گسترده را توجیه کند.

این یافته‌ها می‌توانند خطر را علامت‌گذاری کنند، اما اصالت نیاز به یک برنامه تأیید جداگانه دارد.

در مواردی که کنترل‌های رسمی اجتناب از تقلب{0}} اعمال می‌شود، مشتری و ارائه‌دهنده EMS باید قبل از ارسال درباره موارد زیر توافق کنند:

• کانال های منبع مجاز؛
• قابلیت ردیابی مورد نیاز؛
• روش های بازرسی و آزمایش؛
• انتخاب نمونه؛
• گزارش دهی؛
• اختیارات
• استفاده از آزمایشگاه های خارجی واجد شرایط، در صورت نیاز.

این کنترل ها به جای اینکه بعداً به عنوان یک ادعای بازاریابی عمومی اضافه شوند، باید منعکس کننده الزامات برنامه و قرارداد واقعی باشند.

قابل تحویل یک امر مادی است

بازرسی ورودی با تکمیل چک لیست کامل نمی شود.

خروجی مفید حالتی است که کنترل مواد و تولید می تواند بر اساس آن عمل کند.

منتشر شد

این قطعات هویت، شرایط، مستندات، مدیریت و الزامات پروژه را برآورده می کنند.

آنها می توانند به ذخیره سازی کنترل شده، کیت اجزا، برنامه نویسی یا آماده سازی تولید بروند.

با شرایط منتشر شد

ممکن است از مواد استفاده شود، اما فقط تحت کنترل های مستند.

مثالها عبارتند از:

• جدا نگه داشتن دو قطعه
• محدود کردن لات به یک بازبینی محصول خاص؛
• حفظ محدوده کد تاریخ-تعیین شده؛
• استفاده از قطعات فقط برای ساخت پایلوت تایید شده؛
• حفظ قابلیت ردیابی اولین-لات؛
• تکمیل یک مرحله آماده سازی توافق شده؛
• اخذ تاییدیه مهندسی نهایی قبل از صدور

آزادی مشروط یک لطف غیررسمی نیست.

سوابق باید محدوده، مرجع تایید کننده و کنترل باقی مانده را مشخص کند.

برای بررسی برگزار شد

این ماده هنوز نمی تواند وارد کیت تولید شود، اما ممکن است مشکل قابل حل باشد.

دلایل رایج عبارتند از:

• MPN ناقص؛
• خط BOM نامشخص؛
• اختلاف کمیت؛
• بسته بندی آسیب دیده؛
• سابقه رطوبت ناشناخته؛
• عدم تایید؛
• قطعات یا قطعات مخلوط شده؛
• وضعیت برنامه نویسی نامشخص؛
• پروژه از دست رفته-سوابق مورد نیاز.

نگه داشتن، رد کردن نیست.

این بدان معنی است که تا زمانی که سؤال باز صاحب و پاسخ تأیید شده نداشته باشد، بخش جدا باقی می ماند.

نگه داشتن بدون مالک به سادگی یک تاخیر با یک برچسب است.

رد یا برگردانده شد

قطعات با معیارهای پذیرش توافق شده مطابقت ندارند یا نمی توانند در چارچوب محدودیت های پروژه مناسب شوند.

مرحله بعدی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• مواد جایگزین؛
• بازگشت به مشتری یا منبع اصلی؛
• مرتب سازی؛
• تأیید اضافی؛
• انحراف تایید شده؛
• کاهش مقدار ساخت؛
• تغییر زمان بندی

سوابق باید مشخص کند:

• قسمت آسیب دیده؛
• مقدار تحت تأثیر؛
• شرایط مشاهده شده؛
• شواهد پشتیبان؛
• صاحب اختیار;
• اقدام لازم؛
• اثر احتمالی بر تولید

نگهداری مواد نیز یک رویداد زمان‌بندی است

یک حلقه رد شده یا حل نشده تنها یک مشکل IQC نیست.

ممکن است بر کامل بودن کیت، آماده‌سازی فیدر،-زمان‌بندی مقاله اول، تخصیص خط SMT، زمان‌بندی بازرسی و آزمایش، تعهدات حمل و نقل، استفاده جایگزین تأییدشده-و موجودی باقی‌مانده مالک{2}مشتری تأثیر بگذارد.

بازرسی ورودی باید آنقدر زود انجام شود تا گزینه های عملی باقی بماند.

اگر یک جزء حیاتی تنها زمانی که کیت قرار است به حالت تعلیق درآید، ممکن است بازرسی صحیح باشد، اما پروژه در حال حاضر بخش اعظم اتاق بازیابی خود را از دست داده است.

برای پروژه‌های جزئی-کلید در دست و ترکیبی، قطعات عرضه‌شده توسط مشتری-و منبع EMS{2}}باید در یک تاریخ آماده تولید همگرا شوند.

شروع تولید توسط آخرین خط BOM حل نشده کنترل می شود، نه با درصد کیت موجود در فروشگاه ها.

بازرسی ورودی علت اصلی را حل نمی کند

یک مؤلفه ارائه شده توسط مشتری که بعداً روی PCBA خراب ظاهر می شود، به طور خودکار علت اصلی نیست.

شکست ممکن است مربوط به موارد زیر باشد:

• نقص جزء داخلی؛
• مطالب اشتباه یا تایید نشده؛
• ESD یا قرار گرفتن در معرض رطوبت؛
• شرایط PCB؛
• لحیم کاری-چاپ خمیری.
• قرار دادن؛
• جریان مجدد
• قطبیت؛
• برنامه نویسی؛
• سیستم عامل؛
• محدودیت های آزمون؛
• راه اندازی وسایل؛
• طراحی محصول

سوابق دریافتی مشخص می کند که چه مطالبی دریافت و منتشر شده است.

سوابق ساخت نحوه کار و مونتاژ مواد را مشخص می کند.

سوابق بازرسی و آزمایش آنچه را که در طول تولید مشاهده شده است مشخص می کند.

تجزیه و تحلیل شکست آن رکوردها را به هم متصل می کند.

مالکیت مواد به دو طرف می گوید که موجودی را کنترل می کند. به خودی خود علت شکست را مشخص نمی کند.

مسئولیت جایگزینی، دوباره کاری، آزمایش مجدد و بازیابی برنامه باید از علت تایید شده و شرایط توافق شده پروژه پیروی کند.

این مقاله بر روی قطعات الکترونیکی تمرکز دارد. مدار چاپی خالی ارائه شده توسط مشتری-به پذیرش ورودی نیز نیاز دارد، اما سوابق بازرسی، مشخصات و معیارهای نقص آنها متفاوت است.

 

آنچه خریداران OEM باید قبل از ارسال ارسال کنند

قبل از اینکه کارتن ها از خریدار خارج شوند، یک فرآیند بازرسی ورودی{0} تمیزتر شروع می شود.

برای هر مشتری-خط BOM ارائه شده، ارائه دهید:

• آخرین نسخه منتشر شده BOM؛
• خط BOM یا شماره قطعه مشتری؛
• شماره قطعه و پسوند سازنده کامل؛
• مقدار عرضه شده؛
• فرمت بسته بندی؛
• تعداد قرقره‌ها، سینی‌ها، لوله‌ها، کیسه‌ها یا نوارهای نوار بریده شده-.
• تایید-وضعیت جایگزین؛
• الزامات کد لات یا تاریخ{0}}در صورت لزوم.
• الزامات منبع یا گواهی، در صورت لزوم؛
• MSL و رسیدگی به اطلاعات، در صورت لزوم؛
• وضعیت برنامه نویسی یا سیستم عامل؛
• دستورالعمل های ذخیره سازی ویژه؛
• مقدار تولید مورد نظر؛
• تماس با مسئول مغایرت ها؛
• دستورالعمل برای مطالب استفاده نشده{0}در مالکیت مشتری.

قطعات ترکیبی، لات ها، برنامه ها، محصولات یا تجدید نظرها باید جدا شده و در داخل محموله برچسب گذاری شوند.

فرآیند دریافت نباید به ایمیلی بستگی داشته باشد که فقط یک مدیر پروژه آن را دیده است.

در صورت امکان، لیست مواد را قبل از ارسال ارسال کنید. سپس تیم EMS می تواند اطلاعات گمشده را قبل از رسیدن بسته به دریافت شناسایی کند.

سوابق باید از طریق دریافت، کیفیت، کنترل مواد، مهندسی و تولید قابل استفاده باشد، نه تنها توسط بخش خرید خریدار.

 

نحوه بررسی STHL توسط مشتری برای قطعات PCBA ارائه شده-

Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. از مدل‌های عرضه‌شده، محموله و ترکیبی از مشتری به عنوان بخشی از تولید PCBA و EMS مبتنی بر پروژه- پشتیبانی می‌کند.

در محدوده پروژه تایید شده، بررسی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• BOM منتشر شده و شماره قطعه دقیق سازنده؛
• مشتریان-خطوط BOM عرضه شده و STHL-منبع شده است.
• سوابق و برچسب های حمل و نقل؛
• مقادیر و فرمت های بسته بندی؛
• الزامات کد لات یا تاریخ{0}}در صورت لزوم.
• ESD و رطوبت{0}}شرایط مورد نیاز.
• وضعیت بخش برنامه ریزی شده-;
• جایگزین های تایید شده؛
• دامنه بازرسی ورودی-;
• کامپوننت-آمادگی کیت.
• مسائل باز موثر بر انتشار تولید

سرویس STHL's Components Sourcing مواد عرضه‌شده به مشتری-را با بررسی BOM، بازرسی ورودی، قابلیت ردیابی، بسته‌بندی اجزا و آماده‌سازی تولید پایین‌دستی به یکدیگر متصل می‌کند. عمق بازرسی با توجه به ریسک جزء، نیازهای مشتری، شرایط منبع، و محدوده پروژه مورد توافق تأیید می شود.

STHL را مرور کنیدمنبع یابی اجزاءخدمات برای -مواد ارائه شده توسط مشتری، بررسی BOM، و هماهنگی کیت اجزا-.

اطلاعات پروژه موجود را از طریق ارسال کنیددرخواست یک نقل قول، یا BOM و لیست مواد ارائه شده مشتری- را به آن ارسال کنیدinfo@pcba-china.com.

 

نتیجه گیری

بازرسی ورودی، همه اجزای عرضه‌شده مشتری را به یک دستگاه بدون نقص تضمین‌شده- تبدیل نمی‌کند.

هدف آن کاربردی تر است.

ایجاد می کند:

• آنچه رسید؛
• آیا قطعات با رکوردهای منتشر شده مطابقت دارند یا خیر.
• آیا وضعیت بسته بندی و جابجایی قابل قبول است یا خیر.
• آیا مقدار و ارائه از فرآیند برنامه ریزی شده پشتیبانی می کند یا خیر.
• آیا تأیید اضافی مورد نیاز است.
• چه کسی می تواند یک استثنا را تایید کند.
• اعم از اینکه قرعه آزاد شود، نگهداری شود، به صورت مشروط آزاد شود یا رد شود.

وقتی کارتن می رسد-یک جزء عرضه شده توسط مشتری آماده تولید نیست-. آماده تولید-هنگامی است که بتوان قطعه را شناسایی کرد، پذیرفت، ردیابی کرد، و بدون تصمیم حل نشده برای ساخت مورد نظر منتشر کرد.

هر چه زودتر این تصمیم گرفته شود، احتمال کمتری دارد که اختلاف دریافت به مشکل زمان‌بندی SMT تبدیل شود.